Métodos de pruebas no destructivas.

La prueba no destructiva es el uso de propiedades acústicas, ópticas, magnéticas y eléctricas, en ausencia de daños o que no afecten el uso del objeto bajo la premisa del desempeño del objeto que se inspecciona, la detección de la existencia de defectos. o faltas de homogeneidad en el objeto que se inspecciona, dando el tamaño, ubicación, naturaleza y número de defectos y otra información, y determinando así el estado de la tecnología en el que se inspecciona el objeto (por ejemplo, calificado o no calificado, vida restante, etc. ) El general nombre de todos los medios técnicos.
Métodos de prueba no destructivos comúnmente utilizados: pruebas ultrasónicas (UT), pruebas de partículas magnéticas (MT), pruebas de penetración de líquidos (PT) y pruebas de rayos X (RT).
Pruebas ultrasónicas
UT (prueba ultrasónica) es uno de los métodos de prueba no destructivos en la industria. Las ondas ultrasónicas en el objeto encuentran defectos, parte de la onda de sonido se reflejará, el transmisor y el receptor pueden analizar la onda reflejada, puede ser una medición excepcionalmente precisa de los defectos y puede mostrar la ubicación y el tamaño de los defectos internos, determinar el espesor del material, etc.
Ventajas de la inspección ultrasónica:
1, la capacidad de penetración es grande, por ejemplo, en el acero en la profundidad de detección efectiva de hasta 1 metro o más;.
2, para defectos de tipo plano como grietas, capas intermedias, etc., la sensibilidad de detección es mayor y puede determinar la profundidad y el tamaño relativo de los defectos;
3, equipo liviano, operación segura, inspección automatizada fácil de realizar.
Desventajas:
No es fácil comprobar la forma compleja de la pieza de trabajo, requiere un cierto grado de suavidad de la superficie inspeccionada y la necesidad de un agente de acoplamiento para llenar el espacio entre la sonda y la superficie inspeccionada para garantizar un acoplamiento acústico adecuado.
Inspección de partículas magnéticas
En primer lugar, comprendamos el principio de la inspección por partículas magnéticas. Después de la magnetización de materiales ferromagnéticos y piezas de trabajo, debido a la existencia de discontinuidades, las líneas de fuerza magnéticas en la superficie de la pieza de trabajo y cerca de la superficie de la distorsión local, y producen un campo de fuga, la adsorción del polvo magnético aplicado a la superficie de la pieza de trabajo, formando una traza magnética visualmente visible con la luz adecuada, mostrando así la ubicación, forma y tamaño de la discontinuidad.

La aplicabilidad y limitaciones de la inspección por partículas magnéticas son:
1, la detección de fallas por partículas magnéticas es adecuada para detectar discontinuidades en la superficie y cerca de la superficie de materiales ferromagnéticos que son de tamaño muy pequeño y tienen espacios extremadamente estrechos que son difíciles de ver visualmente.
2. La inspección por partículas magnéticas puede ser una variedad de casos de detección de piezas, pero también una variedad de tipos de piezas a detectar.
3. Se pueden encontrar grietas, inclusiones, rayitas, manchas blancas, pliegues, segregación en frío y defectos sueltos y otros.
4, la inspección de partículas magnéticas no puede detectar materiales de acero inoxidable austenítico ni soldaduras soldadas con electrodos de soldadura de acero inoxidable austenítico, y no puede detectar cobre, aluminio, magnesio, titanio y otros materiales no magnéticos. Para la superficie de rayones poco profundos, agujeros enterrados más profundos y con un ángulo de la superficie de la pieza de trabajo inferior a 20 grados, es difícil encontrar delaminación y plegado.
Detección de penetración de líquidos
El principio básico de la detección de penetración de líquidos, la superficie de la pieza está recubierta con tintes fluorescentes o tintes colorantes, en un período de tiempo bajo la acción del capilar, el líquido penetrante puede penetrar en los defectos de apertura de la superficie; después de eliminar el exceso de líquido penetrante en la superficie de la pieza, y luego recubrir con un revelador en la superficie de la pieza.
Nuevamente, bajo la acción del capilar, el revelador atraerá el permeado retenido en el defecto, el permeado se filtra nuevamente al revelador y, bajo una determinada fuente de luz (luz ultravioleta o luz blanca), el rastro del permeado en el defecto. (fluorescencia amarillo-verde o rojo brillante), para detectar la morfología y el estado de distribución del defecto.
Las ventajas de la detección de penetrantes son:
1, puede detectar una variedad de materiales;
2, con alta sensibilidad;
3, la pantalla es intuitiva, fácil de operar y tiene bajos costos de prueba.
Y las desventajas de las pruebas de penetración son:
1, no apto para comprobar piezas de trabajo hechas de material suelto poroso y piezas de superficie rugosa;
2, las pruebas de penetración solo pueden detectar la distribución superficial de los defectos, es difícil determinar la profundidad real de los defectos y, por lo tanto, es difícil realizar una evaluación cuantitativa de los defectos. Los resultados de la detección también se ven afectados por el operador.
Inspección por rayos X
La última, la detección de rayos, debido a que los rayos X a través del objeto irradiado tendrán pérdidas, diferentes espesores de diferentes sustancias en su tasa de absorción es diferente, y el negativo se coloca en el otro lado del objeto irradiado, debido a la intensidad del El rayo es diferente y produce el gráfico correspondiente, los evaluadores de películas pueden basarse en la imagen para determinar si el objeto es defectuoso y la naturaleza de los defectos dentro del objeto.

Aplicabilidad y limitaciones de la inspección radiográfica:
1. Es más sensible para detectar defectos volumétricos y es más fácil caracterizar los defectos.
2. Los negativos radiográficos son fáciles de conservar y tienen trazabilidad.
3, Visualice la forma y el tipo de defectos.
4, las desventajas no pueden localizar la profundidad enterrada de los defectos, mientras que la detección de espesor limitado, el negativo debe enviarse específicamente para lavarse y una cierta cantidad de daño al cuerpo humano, el costo es mayor.
En resumen, la detección de defectos por ultrasonidos y rayos X es adecuada para detectar defectos internos; donde los ultrasonidos son de más de 5 mm y la forma de las piezas regulares, los rayos X no pueden localizar la profundidad enterrada de los defectos, la radiación. La detección de defectos de penetración y partículas magnéticas es adecuada para detectar defectos en la superficie de las piezas; entre ellos, la detección de fallas de partículas magnéticas se limita a detectar materiales magnéticos y la detección de fallas de penetración se limita a detectar defectos abiertos en la superficie.