Limpieza y purga de tuberías de metal industrial

Limpieza y purga de tuberías
Según el "Código para la construcción y aceptación de la ingeniería de tuberías de metales industriales" (GB50235), las tuberías deben purgarse o limpiarse (denominadas purga) después de pasar la prueba de presión. El método de purga debe determinarse en función de los requisitos operativos de la tubería, el medio transportado y el grado de contaminación en la superficie interna de la tubería. Los métodos de purga incluyen limpieza de agua, limpieza de productos químicos, limpieza de aceite, purga de aire y purga de vapor. Las tuberías líquidas o de gas con un diámetro nominal mayor o igual a 600 mm deben limpiarse manualmente; Las tuberías líquidas con un diámetro nominal inferior a 600 mm deben ser aliviados con agua; Las tuberías de gas con un diámetro nominal inferior a 600 mm deben purgarse con aire; Las tuberías de vapor deben purgarse con vapor; La purga de vapor no debe usarse en tuberías térmicas no -.
1. Limpieza de agua
La limpieza de agua se refiere al lavado de agua. El lavado de la tubería debe hacerse con agua limpia. Al enjuagar tuberías de acero inoxidable austenítico, el contenido de iones de cloruro en el agua no debe exceder las 25 partes por millón. El lavado debe realizarse a caudal máximo, con una velocidad de no menos de 1.5 m/s. El agua de descarga debe dirigirse a un pozo de drenaje o zanja confiable, con el área seccional de la tubería de descarga de la tubería de descarga de la tubería de descarga no inferior al 75% de la cruz - de la tubería. La presión negativa no debe generarse durante el drenaje. Todas las ramas de drenaje de la tubería deben estar enjuagadas. El lavado de agua debe ser continuo, con el color y la transparencia del agua en la salida visualmente consistente con el agua en la entrada considerada aceptable. Cuando la tubería está temporalmente fuera de servicio después de una descarga de agua calificada, debe estar air de inmediato - seca.

II. Limpieza química

Durante la limpieza química, las tuberías deben aislarse de equipos no relacionados. La solución de limpieza de productos químicos debe formularse y demostrar que es efectiva y confiable en las instalaciones de producción. Los operadores deben usar ropa protectora especializada y, dependiendo de los peligros planteados por las diferentes soluciones de limpieza, gafas, máscaras de gas y otros equipos de protección. Las tuberías que han pasado la limpieza de productos químicos y no pueden volver a colocarse inmediatamente en funcionamiento, deben sellarse o ser nitrógeno - llenos para protección. El tratamiento y la descarga de aguas residuales después de la limpieza química deben cumplir con las regulaciones ambientales. La limpieza ácida y la limpieza alcalina de las tuberías se dividen en la categoría de limpieza química.

Iii. Limpieza de aceite

Las tuberías de lubricación, sellado y de control se deben limpiar el aceite después de que la maquinaria y las tuberías hayan pasado el proceso de limpieza de ácidos y antes de la puesta en marcha del sistema. La limpieza de aceite debe realizarse utilizando un sistema de circulación de aceite. Durante el proceso de circulación, la temperatura del aceite debe elevarse y bajar repetidamente dentro del rango de 40-70 grados 2-3 veces cada 8 horas. Los elementos del filtro deben limpiarse o reemplazarse de inmediato. A menos que se especifique lo contrario en los documentos de diseño o por el fabricante, las tuberías deben inspeccionarse utilizando un filtro después de la limpieza de aceite. Los criterios de aceptación deben ser un filtro de 200 malla para velocidades de maquinaria mayores o igual a 6000 r/min, o un filtro de 100 mallas para velocidades de maquinaria <6000 r/min. La inspección visual de la pantalla del filtro debe garantizar la ausencia de partículas duras y materia adhesiva, con no más de 3 desechos blandos por cm². La limpieza de aceite debe realizarse utilizando un aceite calificado adecuado para la maquinaria que se limpia. Se deben implementar medidas de protección efectivas para las tuberías que hayan aprobado el proceso de limpieza. Antes de la puesta en marcha, se debe usar aceite de trabajo certificado. IV. Purga de aire
La purga de aire de la tubería debe utilizar el gran compresor de la instalación de producción. La purga intermitente también se puede realizar utilizando grandes contenedores dentro de la instalación para almacenar el aire. La presión de purga no debe exceder la presión de diseño de la tubería, y el caudal no debe ser inferior a 20 m/s. Al purgar aceite - tuberías sensibles, el aire debe estar libre de aceite. Durante el proceso de purga de aire, si el escape está visualmente libre de humo y polvo, se debe colocar una placa objetivo de madera cubierta de tela blanca o blanco pintado en el puerto de escape para su inspección. Una marca de pase se considera aceptable si la placa objetivo está libre de óxido, polvo, humedad u otros escombros en 5 minutos . 5. Puración de vapor

Cuando las tuberías de purga de vapor, las tuberías temporales instaladas para la purga de vapor deben instalarse de acuerdo con los requisitos técnicos de la tubería de vapor, y la calidad de la instalación debe cumplir con los requisitos reglamentarios. Las tuberías de vapor deben purgarse con un alto flujo de vapor, con un caudal de no menos de 30 m/s. Antes de la purga de vapor, las tuberías deben purgarse en un ciclo de calentamiento, enfriamiento y recalentamiento. La purga debe llevarse a cabo una tubería a la vez, girando las tuberías. Para las tuberías de vapor que conducen a turbinas de vapor o como se especifica en los documentos de diseño, el objetivo debe inspeccionarse después de la purga de vapor. Si no se especifica en los documentos de diseño, la calidad debe cumplir con los siguientes requisitos: una marca en el objetivo de menos de 0.6 mm de diámetro, una profundidad de marca de menos de 0.5 mm, un recuento de partículas de 1/cm² y una duración de 15 minutos (dos pases se consideran aceptables).

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